Combinazione pił efficace delle politiche di manutenzione industriale
La combinazione di Preventiva ed Opportunistica
è così efficace che spesso, in letteratura, l'opportunistica è contemplata fra le politiche di manutenzione preventive.
La Manutenzione opportunistica è una azione manutentiva (migliorativa o correttiva, preventiva o incidentale), realizzata in un periodo nel quale non è richiesta la disponibilità del sistema mantenuto.
La Manutenzione preventiva è una politica di manutenzione che si prefigge l'obiettivo di eseguire un intervento manutentivo di "revisione", "sostituzione" o "riparazione", prima che nel componente si manifesti il guasto.
La manutenzione preventiva favorisce la realizzazione di manutenzioni opportunistiche in quanto, viceversa, in presenza di un guasto improvviso è molto più difficile operare in senso "opportunistico", a meno che si riesca a coordinare l'intervento con una fermata programmata in tempi brevissimi.
TPM - Total Productive Maintenance
La metodologia TPM rappresenta l'evoluzione della cosiddetta Manutenzione preventiva, introdotta negli anni '50 dalle aziende eccellenti giapponesi e successivamente occidentali.
Obiettivo originale del totale gestione produttiva:
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"Migliorare continuamente tutte le condizioni operative, all'interno di un sistema produttivo, stimolando la consapevolezza quotidiana di tutti i dipendenti" (da Seiichi Nakajima, Giappone, JIPM) |
L'approccio Lean alla Manutenzione industriale
Il TPM raggiunge gli obiettivi come tempi di consegna brevi per fornire prodotti di alta qualità, a basso costo “snellendo” i processi attraverso l’eliminazione di ogni spreco/attività che non aggiunge valore nei vari flussi aziendali.
Il TPM è di fatto uno degli approcci principali all’interno del Toyota Production System e quindi del modello di Lean Production, puntando soprattutto alla riduzione di tutte le possibili “perdite di produzione”:
• perdite per fermate (guasti, cambi produzione, riattrezzaggi, ecc.)
• perdite per velocità (rallentamenti, microfermate, ecc.)
• perdite per qualità (scarti, ecc.)
La sua implementazione diventa necessaria ed essenziale nelle aziende capital intensive ed in particolare in quelle aziende che producono su più turni produttivi con impianti che devono garantire la massima efficienza produttiva, attraverso lo sviluppo delle politiche di manutenzione preventiva e migliorativa a scapito della manutenzione correttiva/a guasto.
I pilastri TPM includono
- Focused Improvement: miglioramento continuo dei processi produttivi basato sul kaizen e sull’indicatore di performace OEE;
- Autonomous Maintenance: la gestione corretta degli impianti da parte degli operatori;
- Planned Maintenance: la gestione corretta degli impianti da parte della manutenzione;
- Quality Maintenance: miglioramento continuo e zero difetti con la prevenzione del degrado;
- Education & Training: gestione delle competenze aziendali e coinvolgimento delle persone;
- Initial Phase Control: miglioramento del processo di industrializzazione di nuovi prodotti e impianti;
- TPM Office: l’efficienza e il miglioramento applicato negli uffici di staff;
- Safety & environment: gestione della sicurezza e degli sprechi energetici.
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