5s- Metodo, Ordine e Pulizia degli ambienti di lavoro come regole di comportamento per migliorare la produttività.


Sprechi, costi inutili, scarsa produttività e attività a non valore aggiunto, sono spesso il risultato di modelli di comportamento scarsamente orientati al risultato. EASY LEAN ti spiega come ridurre tali inefficienze attraverso una corretta applicazione dello schema 5S.



La ciclicità dei processi produttivi è un vero motore d’impresa, sia che si occupi di produzione e vendita che di servizi. Un motore che lavora e che molte imprese danno per scontato nella sua quotidiana routine, ormai consolidata.

Ma è proprio la ciclicità dei processi a fare la differenza in termini di successo d’impresa, perchè non considerare possibili e costanti miglioramenti nei processi è un errore che costa alle imprese:

  • sprechi di materiale o servizi
  • costi inutili ed approvvigionamenti sbagliati
  • tempi improduttivi di lavoro

La sfida tra le imprese invece si gioca proprio nel miglioramento continuo, applicando piccoli ma incisivi miglioramenti che fanno la differenza sul lungo termine.

Per farlo, è necessario applicare tecniche di Lean Management, tra le quali il Metodo 5S, che offre un concreto contributo per migliorare i processi produttivi. Ecco come.

Metodo 5S

Le 5 S identificano con cinque  idiomi giapponesi l’approccio ideale, il punto di partenza…le fondamenta per migliorare la produttività in qualunque momento, utilizzabili sia dalle imprese che dai professionisti.

Tipicamente lo si applica come strategia di apertura nelle settimane Kaizen.

5S Seiri (Ordine e Scartare)

Eliminare il superfluo mettendo in ordine di importanza le priorità di utilizzo degli strumenti. Tutto ciò che comporta una perdita di tempo in termini di strumenti di lavoro inutili, istruzioni superflue, comportamenti che non coinvolgono direttamente il processo produttivo, vanno accantonati per evitare sprechi di tempo e di lavoro, classificando gli oggetti a seconda della frequenza d’uso….non tengo perché potrebbe servire, ma elimino o butto, quanto costa lo spazio?

5S Seiton (Stabilizzazione e Riordino)

Definito un ordine delle priorità, si codifica lo spazio di lavoro del processo ottimizzando spazi e tempistiche al fine di offrire la miglior condizione di lavoro, eliminando del tutto i tempi morti….ogni cosa al suo posto ed un posto per ogni cosa.

5S Seiso (Pulizia)

Intesa come cura e mantenimento degli strumenti in ottimo stato, evitando di utilizzare macchine e strumenti in modo scorretto al fine di dover ricorrere in inutili costi di manutenzione o di nuovi acquisti. Propone un concetto di cura e manutenzione. Se nel garage il pavimento non è pulito…come faccio a vedere se la mia auto perde olio….

5S Seiketsu (Standardizzazione)

Offrire un metodo standardizzato nella procedura e nell’ambiente di lavoro al fine di consentire al lavoratore di orientarsi con facilità, uniformando un metodo di lavoro consolidato sulla base dei risultati ottenuti attraverso quel processo, replicandolo  alle altre postazioni.

5S Shitsuke (Sostenere)

Il mantenimento del metodo 5S passa attraverso il controllo costante che le procedure siano sempre attive, o magari che si possano ulteriormente migliorare, a seconda delle esigenze che possono cambiare nel corso del tempo in termini di produttività. La vera vittoria non è mai cambiare, ma aver così a fondo cambiato una mentalità ed un modo di fare per cui poi si mantiene l’approccio e la voglia di migliorare cercando lo SPRECO.

Il miglioramento della produttività aziendale e l’incremento dell’efficienza generale devono essere visti come un ulteriore strumento di recupero di denaro, detto in altri termini PIU’ SOLDI NELLE TUE TASCHE, senza troppi sforzi.

Le attività 5S rappresentano di fatto un importante criterio per raggiungere tali risultati, e EASY LEAN è in grado di accompagnarti verso questo obiettivo sia con attività di formazione che di consulenza operativa.

 
Contatta i nostri uffici!




Le ultime NEWS



OEE –overall equipment effectiveness

Uno dei vantaggi del TPM consiste nel portare ad un uso più efficiente degli impianti ed attrezzature (Overall Efficiency).








Combinazione più efficace delle politiche di manutenzione industriale

Come accennato nel precedente articolo ti presentiamo oggi la strategia migliore secondo molteplici aziende Lean che l'hanno applicata ottenendo maggiore efficacia, efficienza e riduzione dei costi