News del 20/05/2019
Total Productive Maintenance (TPM) - Easy Lean
La metodologia TPM rappresenta l'evoluzione della cosiddetta Manutenzione preventiva, introdotta negli anni '50 dalle aziende eccellenti giapponesi e successivamente occidentali. E’ un approccio alla manutenzione che ha come scopo quello di ridurre al minimo le fermate degli impianti ed altre problematiche che possono incidere sull’efficienza ed efficacia dei processi di produzione e/o realizzazione del servizio.

A tale scopo il TPM coinvolge la totalità degli operatori, dei manutentori e dei supervisori, nonché il management stesso.  

vantaggi del TPM si possono così riassumere:

  • porta ad un uso più efficiente degli impianti ed attrezzature (Overall Efficiency);
  • introduce una metodologia di manutenzione diffusa in tutta l'organizzazione (Companywide) basata sulla manutenzione preventiva
  • è predittiva (manutenzione basata su dati statistici);
  • richiede la partecipazione della progettazione e sviluppo, della produzione e manutenzione;
  • coinvolge il management e gli operatori;
  • promuove e migliora le attività di manutenzione basandosi su team autonomi specifici (es. team Six Sigma). 
 OEE  L’indicatore più importante per misurare i risultati introdotti tramite il TPM è l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), che misura tre grandi componenti: disponibilità, efficienza e qualità.

L’indicatore più importante per misurare i risultati introdotti tramite il TPM è l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), che misura tre grandi componenti: disponibilità, efficienza e qualità.

Dopo un assessment iniziale delle condizioni delle macchine/impianti, comprensivo dello storico di guasti e manutenzioni, nonché della misurazione delle performance attuali, possibilmente in termini di OEE, avviene la definizione degli obiettivi da raggiungere e commitment del management.

 

Applica il TPM all'interno dell'organizzazione con Easy Lean, attraverso solo 5 passi: 

  1. Introduzione di attività di miglioramento per aumentare l'efficienza degli impianti, attrezzature;
  2. Attuazione di un sistema di gestione autonomo (comunque collegato con gli obiettivi dell'organizzazione), della manutenzione a cura di operatori addestrati e resi consapevoli;
  3. Attuazione di un sistema di manutenzione programmata con raccolta dati sull'affidabilità dei componenti (manutenzione predittiva); continuo aggiornamento della programmazione degli interventi in base ai dati raccolti;
  4. Attuazione di un sistema di progettazione e sviluppo delle attrezzature, parti di impianto che richiedano meno manutenzione e più rapida.
  5. Continuo addestramento degli operatori su TPM e gestione e calcolo OEE, enfasi e divulgazione dei risultati ottenuti.

 

 Tempo è denaro!
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