JIDOKA?
Questa settimana un altro approfondimento, su i concetti fondamentali del TOYOTA WAY, ad oggi utilizzati in termini di management a più ampio spettro, che non solo nei settori del MANUFACTORING o AUTOMOTIVE, ma in tutte le aziende virtuose che hanno bisogno di approcci giusti a business vincenti. CAPITE CON NOI, allora, come ELIMINARE DEFINITIVAMENTE gli SPRECHI e i DIFETTI NELLA VOSTRA AZIENDA CON IL LEAN THINKING e in particolare con il JIDOKA!
Il Jidoka è il cuore del Toyota Production System, perchè all'interno di un'organizzazione fu utilizzato per la prima volta da Sakichi Toyoda, fondatore del Gruppo Toyota. E La sua essenza sta in questo aforisma:
“Ferma la produzione in modo che la produzione non si fermi mai”! Ovvero con riferimneto a questo termine il Toyota way ha inteso di dotare ogni macchina di un sistema e formare ogni lavoratore, in modo da poter fermare il processo produttivo al primo segale di errore o anomalia.
Ma partiamo dall'inizio e quindi dall'origine della stessa parola JIDOKA. E' un termine giapponese composto da tre caratteri, che nell'insieme definiscono un gioco di parole, non facilmente traducibili in italiano. Il primo carattere, "ji" si riferisce al lavoratore. Se egli si accorge che “qualcosa non va ” oche “sta contribuendo a creare un difetto ”, deve fermare la linea. "Do" si riferisce al movimento e al lavoro mentre "ka" corrisponde al nostro suffisso “-zione”.
Preso nel suo insieme, "jidoka" è stato definito da Toyota come automazione con un tocco umano e implica la presenza contemporanea di operatori intelligenti e formati e di macchine in grado di bloccarsi al minimo segnale di criticità perché vengano prese le apposite contromisure.
La parola "jidoka" suona proprio come il termine giaponese utilizzato per identificare l'automazione ma è scritto diversamente, perché aggiunge il kanji (ideogramma cinese) che identifica l'essere umano (potete vedere la differenza tra le due parole esaminando la figura che illustra questo articolo).
Qualora scoprisse un difetto o un malfunzionamento, il macchinario deve potersi fermare in automatico e i lavoratori devono immediatamente correggere il problema, interrompendo il flusso produttivo.
In questo modo la qualità del prodotto viene costruita passo dopo passo, errore dopo errore, ad ogni stadio del processo produttivo, per ottenere un lavoro più efficiente e meno scarti.
Le cause più comuni di errore o difetto sono:
· Materiali difettosi
· Procedure operative inappropriate
· Eccessiva variabilità nel modo di fare le cose
· Errori umani o malfunzionamento delle macchine
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