Dagli oramai lontani anni ’50 in cui il modello Toyota si è affermato come metodo di produzione di massa in contrapposizione al Fordismo americano, ed ai successivi anni ’80 e ’90 in cui il metodo di produzione snella ha iniziato ad affermarsi anche nel resto del mondo industriale, fino ai nostri giorni, in cui il contesto iper-competitivo richiede sempre più una attenta valutazione dei processi produttivi al fine di ridurre sprechi e attività a NON VALORE AGGIUNTO. 

Cosa e quanto c’è ancora da scrivere e da fare ? E’ plausibile pensare che oramai si sia già detto tutto e si sia arrivati alla fine di questo percorso ? 

In realtà moltissimo c’è ancora da fare e ancorpiù da scrivere . Perché al di là di rare applicazioni LEAN in grandi aziende automotive e non solo, sparse per il mondo, lo scenario Italiano è ancora tutto o in parte da costruire.

La struttura imprenditoriale Italiana, costituita per oltre il 90 % da MICRO IMPRESE sotto i 15 dipendenti, figlia di un retaggio culturale medio basso e da una scarsa cultura aziendale e manageriale, costituisce di fatto una barriera alla implementazione di metodologie considerate ancora per molti oscure o ancor peggio inutili e fuorvianti

Ma se solo si guardasse per un attimo a quanto spreco effettivamente c’è in azienda, a quante attività a bassissimo valore aggiunto ci sono, a quante risorse sono improduttive , ed a quanti soldi vengono ogni giorno evaporati come neve al sole negli scarti e nelle disefficienze . Se le imprese capissero quanto  è possibile risparmiare con piccoli aggiustamenti e senza spendere enormi quantità di denaro in consulenze inutili e non operative, allora capirebbero davvero quali sarebbero i benefici ed i vantaggi nell’implementare metodi di RIDUZIONE DEI COSTI.

Ma quali sono le forme più comuni di spreco nelle aziende ? 

• eccesso di attività: realizzare attività che non producono valore;
• movimento: spostarsi per raggiungere materiali lontano dal punto di utilizzo;
• difetti: produrre scarti o rilavorazioni;
• scorta: acquistare o produrre materiali in eccesso rispetto al fabbisogno del processo successivo;
• eccesso di produzione: produrre più di quanto richiesto dal cliente o dal processo successivo;
• attesa: impiegare il tempo in maniera non produttiva;
• trasporto: spostare il materiale senza necessità connesse alla creazione del valore.

Tutti questi sprechi possono arrivare anche a percentuali del 20-30 %,  a volte con punte fino al 40% , andando ad erodere i margini operativi delle imprese.

Come fare allora ? Come ricavare valore dagli sprechi ? Come aumentare i ricavi andando ad aggredire tutto ciò che non produce valore , è disefficiente e non porta VALORE AGGIUNTO ?

Il METODO SCANAVINO SOLUTIONS è un percorso operativo GARANTITO. 

La particolare GARANZIA 20%  consiste nel fatto che se non otterrai almeno il 20 % di risparmio entro 6 mesi dalla applicazione del METODO, allora sarai rimborsato di tutti i soldi spesi per la consulenza.

Tutto questo è GARANTITO da un contratto specifico , senza esclusioni o clausole vessatorie, senza dubbi, stile Assicurazioni !

IN COSA CONSISTE IL METODO SCANAVINO ? Si tratta di un percorso consulenziale specifico strutturato in due specifici STEPS ricompresi nello schema P-D-C-A :

PRIMO STEPS ( ANALYSIS E MONITORING )  P-D-C

• GAP ANALYSIS e AS-IS situation
• Analisi flusso dei processi 
• Misura e tempificazione effettive fasi e sottofasi di lavorazione ( TEMPI & METODI )
• Analisi carichi di lavoro pro-capite 
• Calcolo del TAKT-TIME / TEMPI CICLO ( uomo e macchina ) e STAFFING
• Individuazione proposte di riduzione costi
• Presentazione dei risultati al management 

SECONDO STEP ( IMPLEMENTATION ) A

• Implementazione delle attività di riduzione costi
• Modifica dei cicli operativi 
• Modifica(eventuale) dei lay Out
• Analisi e consuntivazione dei risultati 

Se vuoi saperne di più compila il form contatti che trovi in questo sito web.